Untersuchungen und Analysen zufolge ist Korrosion einer der wichtigsten Faktoren, die zu Schäden an Absperrklappen führen. Da der innere Hohlraum mit dem Medium in Kontakt kommt, korrodiert er stark. Durch die Korrosion verringert sich der Ventildurchmesser und der Strömungswiderstand steigt, was die Durchlässigkeit des Mediums beeinträchtigt. Die Oberfläche des Ventilkörpers wird meist auf dem Boden oder unter der Erde installiert. Da die Oberfläche mit der Luft in Kontakt kommt und die Luft feucht ist, neigt sie zur Rostbildung. Der Ventilsitz ist dort, wo der innere Hohlraum mit dem Medium in Kontakt kommt, vollständig beschichtet. Daher ist die Oberflächenbeschichtung von Ventilkörper und Ventilplatte die kostengünstigste Schutzmethode gegen Korrosion in der äußeren Umgebung.
1. Die Rolle der Oberflächenbeschichtung von Absperrklappen
01. Werkstoffkennzeichnung des Ventilkörpers
Die Oberflächenschichtfarbe wird auf die unbearbeiteten Oberflächen des Ventilkörpers und der Haube aufgetragen. Durch diese Farbmarkierung können wir das Material des Ventilkörpers schnell bestimmen und seine Eigenschaften besser verstehen.
| Ventilkörpermaterial | Lackfarbe | Ventilkörpermaterial | Lackfarbe |
| Gusseisen | Schwarz | Sphäroguss | Blau |
| Geschmiedeter Stahl | Schwarz | WCB | Grau |
02. Abschirmwirkung
Nachdem die Ventilkörperoberfläche mit Farbe beschichtet wurde, ist sie relativ gut von der Umgebung isoliert. Dieser Schutzeffekt kann als Abschirmeffekt bezeichnet werden. Es ist jedoch zu beachten, dass eine dünne Farbschicht keinen absoluten Schutz bietet. Da Polymere eine gewisse Atmungsaktivität aufweisen, lassen die Strukturporen bei einer sehr dünnen Beschichtung Wasser- und Sauerstoffmoleküle ungehindert passieren. Weichdichtende Ventile stellen hohe Anforderungen an die Dicke der Epoxidharzbeschichtung auf der Oberfläche. Um die Dichtigkeit der Beschichtung zu verbessern, sollten Korrosionsschutzbeschichtungen filmbildende Substanzen mit geringer Luftdurchlässigkeit und feste Füllstoffe mit hoher Abschirmwirkung verwenden. Gleichzeitig sollte die Anzahl der Beschichtungsschichten erhöht werden, damit die Beschichtung eine bestimmte Dicke erreicht und dicht und porenfrei ist.
03.Korrosionsschutz
Die inneren Bestandteile des Lacks reagieren mit dem Metall, passivieren die Metalloberfläche oder bilden Schutzstoffe, die die Schutzwirkung der Beschichtung verbessern. Bei Ventilen mit besonderen Anforderungen ist auf die Lackzusammensetzung zu achten, um schwerwiegende Nebenwirkungen zu vermeiden. Darüber hinaus können in Ölpipelines verwendete Ventile aus Stahlguss aufgrund der durch die Einwirkung bestimmter Öle und die Trocknungswirkung von Metallseifen entstehenden Abbauprodukte auch als organische Korrosionsinhibitoren wirken.
04. Elektrochemischer Schutz
Wenn die dielektrische Durchdringungsbeschichtung mit der Metalloberfläche in Kontakt kommt, bildet sich unter dem Film elektrochemische Korrosion. Metalle mit höherer Aktivität als Eisen werden als Füllstoffe in Beschichtungen verwendet, beispielsweise Zink. Es spielt eine schützende Rolle als Opferanode. Die Korrosionsprodukte von Zink sind salzbasiertes Zinkchlorid und Zinkcarbonat, die die Lücken im Film füllen und den Film dicht machen, wodurch die Korrosion erheblich reduziert und die Lebensdauer des Ventils verlängert wird.
2. Beschichtungen, die üblicherweise auf Metallventilen verwendet werden
Die Oberflächenbehandlung von Ventilen umfasst hauptsächlich Lackieren, Verzinken und Pulverbeschichten. Lack hat eine kurze Schutzdauer und kann unter Arbeitsbedingungen nicht lange verwendet werden. Das Verzinken wird hauptsächlich bei Rohrleitungen eingesetzt. Dabei kommen sowohl Feuerverzinken als auch galvanisches Verzinken zum Einsatz. Der Prozess ist komplex. Die Vorbehandlung umfasst Beiz- und Phosphatierungsprozesse. Auf der Oberfläche des Werkstücks verbleiben Säure- und Alkalirückstände, die Korrosion verursachen. Versteckte Gefahren führen dazu, dass die verzinkte Schicht leicht abfällt. Die Korrosionsbeständigkeit von verzinktem Stahl beträgt 3 bis 5 Jahre. Die in unseren Zhongfa-Ventilen verwendete Pulverbeschichtung weist die Eigenschaften einer dicken Beschichtung, Korrosionsbeständigkeit, Erosionsbeständigkeit usw. auf, die den Anforderungen der Ventile unter den Einsatzbedingungen des Wassersystems gerecht werden.
01. Ventilkörper Epoxidharzbeschichtung
Hat die folgenden Eigenschaften:
·Korrosionsbeständigkeit: Mit Epoxidharz beschichtete Stahlstangen weisen eine gute Korrosionsbeständigkeit auf und die Bindungsstärke mit Beton ist erheblich reduziert. Sie eignen sich für industrielle Bedingungen in feuchten Umgebungen oder korrosiven Medien.
· Starke Haftung: Die in der Molekülkette des Epoxidharzes enthaltenen polaren Hydroxylgruppen und Etherbindungen sorgen für eine hohe Haftung an verschiedenen Substanzen. Epoxidharz schrumpft nach dem Aushärten nur gering, die entstehende innere Spannung ist gering und die schützende Oberflächenbeschichtung fällt nicht so leicht ab und versagt.
· Elektrische Eigenschaften: Das ausgehärtete Epoxidharzsystem ist ein ausgezeichnetes Isoliermaterial mit hohen dielektrischen Eigenschaften, Oberflächenleckwiderstand und Lichtbogenfestigkeit.
·Schimmelresistent: Das ausgehärtete Epoxidharzsystem ist gegen die meisten Schimmelpilze resistent und kann unter rauen tropischen Bedingungen verwendet werden.
02. Ventilplatte Nylonplattenmaterial
Nylonplatten sind äußerst korrosionsbeständig und werden erfolgreich in vielen Anwendungen wie der Wasser-, Schlamm-, Lebensmittel- und Meerwasserentsalzung eingesetzt.
· Leistung im Außenbereich: Die Beschichtung der Nylonplatte besteht den Salzsprühtest. Sie hat sich nach über 25 Jahren Eintauchen in Meerwasser nicht abgeblättert, sodass es zu keiner Korrosion der Metallteile kommt.
·Verschleißfestigkeit: Sehr gute Verschleißfestigkeit.
·Stoßfestigkeit: Keine Anzeichen von Ablösen bei starker Einwirkung.
3. Sprühvorgang
Der Spritzprozess besteht aus Werkstückvorbehandlung → Entstaubung → Vorwärmen → Spritzen (Grundierung – Besäumen – Decklack) → Verfestigung → Abkühlung.
Sprühen: Beim Sprühen wird hauptsächlich elektrostatisches Sprühen verwendet. Je nach Größe des Werkstücks kann das elektrostatische Sprühen in eine Pulver-Elektrospritzanlage und eine Pulver-Elektrospritzanlage unterteilt werden. Die beiden Verfahren sind identisch, der Hauptunterschied liegt in der Art des Werkstückumschlags. Die Sprühanlage nutzt eine automatische Antriebskette, während die Sprühanlage manuell hochgezogen wird. Die Schichtdicke wird auf 250–300 μm eingestellt. Bei einer Schichtdicke von weniger als 150 μm verringert sich die Schutzwirkung. Bei einer Schichtdicke von mehr als 500 μm verringert sich die Schichthaftung, die Schlagzähigkeit nimmt ab und der Pulververbrauch steigt.