Ventile werden üblicherweise auf verschiedene Weise mit Rohrleitungen verbunden, beispielsweise durch Gewinde, Flansche, Schweißen, Klemmen und Klemmringe. Wie wählt man also das richtige Ventil für den jeweiligen Einsatzzweck aus?
Welche Verbindungsmethoden gibt es für Ventile und Rohre?
1. Gewindeverbindung: Bei einer Gewindeverbindung werden die beiden Enden des Ventils mit Innen- oder Außengewinden versehen, um sie mit der Rohrleitung zu verbinden. Kugelventile unter 4 Zoll und Absperrventile, Schieber und Rückschlagventile unter 2 Zoll sind in der Regel mit Gewinde ausgestattet. Die Gewindeverbindung ist relativ einfach aufgebaut, leicht und ermöglicht eine einfachere Montage und Demontage für Wartung und Austausch. Da sich das Ventil im Betrieb unter dem Einfluss von Umgebungs- und Medientemperatur ausdehnt, müssen die Ausdehnungskoeffizienten der beiden Materialien am Verbindungsende berücksichtigt werden, um eine gute Dichtwirkung zu gewährleisten. In Gewindeverbindungen können größere Leckagekanäle auftreten. Diese können mit Dichtmitteln, Dichtungsbändern oder Füllstoffen abgedichtet werden, um die Dichtwirkung zu verbessern. Wenn das Ventilgehäuse schweißbar ist, kann es auch nach der Gewindeverbindung abgedichtet werden. Schweißen ist in diesem Fall die beste Lösung.
2. Flanschverbindung: Die Flanschverbindung ist die gebräuchlichste Verbindungsmethode bei Ventilen. Montage und Demontage sind sehr einfach, und die Flanschverbindung bietet eine zuverlässige Abdichtung. Sie wird daher häufig bei Hochdruckventilen und Ventilen mit großem Durchmesser eingesetzt. Allerdings ist der Flansch schwer, was mit relativ hohen Kosten verbunden ist. Darüber hinaus kann es bei Temperaturen über 350 °C aufgrund der Kriechrelaxation von Schrauben, Dichtungen und Flanschen zu einer deutlichen Verringerung der Schraubenfestigkeit kommen. Die dadurch entstehende hohe Spannung in der Flanschverbindung kann zu Undichtigkeiten führen, weshalb sie für diesen Zweck ungeeignet ist.
3. Schweißverbindungen. Schweißverbindungen lassen sich in zwei Bauarten unterteilen: Muffenschweißen und Stumpfschweißen. Muffenschweißen wird üblicherweise für Niederdruckventile verwendet. Die Schweißkonstruktion von Muffenschweißventilen ist einfach zu bearbeiten und leicht zu montieren. Stumpfschweißen hingegen wird für Hochdruckventile eingesetzt, ist jedoch kostenintensiver. Die Schweißnaht muss gemäß der Rohrleitungsnorm gefräst werden, was die Bearbeitung erschwert und den Schweiß- und Montageprozess komplexer gestaltet. In manchen Fällen ist zudem eine zerstörungsfreie Röntgenprüfung der Schweißverbindung erforderlich. Bei Temperaturen über 350 °C nimmt die Belastbarkeit der Schrauben aufgrund der Kriechrelaxation von Schrauben, Dichtungen und Flanschen deutlich ab, wodurch es an Flanschverbindungen mit hoher Spannung zu Leckagen kommen kann.
4. Klemmverbindung: Die Klemmverbindung ähnelt in ihrer Struktur Flanschverbindungen, ist jedoch leichter und kostengünstiger und wird häufig in Sanitärleitungen und -geräten eingesetzt. Sanitärleitungen müssen regelmäßig gereinigt werden, und Rückstände, die das Bakterienwachstum fördern können, sind strengstens verboten. Daher sind Flansch- und Gewindeverbindungen ungeeignet, und Schweißverbindungen sind schwierig zu montieren und zu demontieren. Aus diesem Grund sind Klemmverbindungen die gängigste Verbindungsmethode in Rohrleitungen.
Veröffentlichungsdatum: 21. September 2022